同样是做屏，为什么京东方花了3千亿，而柔宇110亿就开始量产？

撰文：杨阳

版式：邓尖

“啪”地一声，一张薄如蝉翼的“塑料片”被机械托盘送到了红灯下的位置，一只机器手向下按压在“塑料片”的一端，几秒后红灯灭绿灯亮，塑料片被推出，另一个方向来的机械托盘将它取走，送到下一个工序……

这是上周杨姐参观了深圳龙岗柔宇国际柔性显示基地时看到的柔宇全柔性屏在生产过程中给“屏”加上驱动的瞬间。像蝉翼一样的透明薄片其实是一种涂压了多层多分子聚合物的“膜”。

柔宇科技，2018年就实现了全球首家全柔性显示屏产线量产，并在当年10月发布全球首款可折叠智能手机FlexPai的公司，在时间节点上领先了三星、华为近半年（两家厂商是在2019年2月发布）。

龙岗区位于深圳市中心东北侧，柔宇国际柔性显示基地便坐落于此。10万平米的厂区里几乎没有工作人员——高度自动化的机器生产，仅需要少量工程技术人员。此次，一直在存在于“传说中”的全柔性面板制造环节，终于在媒体团眼前一览无余。

我们是基地全面启用后的第一批见到产线真容的“外人”！

媒体团深入柔宇产线，零距离地观看了柔宇全柔性屏的生产过程。这可不是在参观走廊里隔着玻璃那种远距离“走马观花”，而是下到产线，直接去看里面的每一道工序——从第三代蝉翼全柔性屏生产全流程到针对全柔性屏的严格测试流程。

当然，面板的生产过程对洁净度的要求极高，每一个微小的颗粒都会造成膜上的坏点——全副武装的我们经过风淋系统后，才进入高度洁净的全柔性屏大规模量产线，即工厂最核心的地带，这里的要求是：每立方英尺0.5微米的颗粒物要小于100个！

阵列涂布显影机

自动化封装机

这就是全球首条量产出货的全柔性显示屏量产线，曝光机、蒸镀机、封装机等多款高精密、高自动化设备有序运转——由于技术上没有任何参考，且必须严格保密，此条产线从设计到建设全部由柔宇科技自主完成。

生产线上机械臂上下舞动，技术人员成了守在一旁的“教练”。

当然，在高性能全柔性屏生产的背后，其实是国内外3000余项知识产权的储备以及完整技术体系的支撑：柔宇独立自主研发超低温非硅制程集成技术（ULT-NSSP?）体系，相比传统低温多晶硅（LTPS）在材料体系和制程工艺的优化，让全柔性屏的整体生产流程大为简化，投资成本大幅降低，良率显著提高，产品弯折可靠性增强！

据悉，该产线分两期建设，总投资110亿元，一期投资60亿元，二期投资50亿。按照约8寸的全柔性屏来计算，目前一期的产量约为280万片/年。随着未来二期产线投入量产，柔宇科技全柔性屏大规模量产线产能将达到880万片/年。

产线内，工作人员日常巡检设备状态

我们在生产车间里走了半天，全是机器和计算机控制台，“人类”屈指可数。只有到了检测环节，才见到了几个人工抽检人员。

随着与创始人——柔宇科技董事长兼CEO刘自鸿访谈的逐步深入，几个一直为外界所质疑的灵魂拷问也逐步得到了清晰的答案。

首先，外界一直有个疑问，京东方上市前融资了3000多亿，为了规模优势建了11条生产线，柔宇目前仅花了110亿，怎么可能做成全柔性屏产线？

其实，看了柔宇的生产线，我觉得外界对柔宇有一个根本误解，柔宇的全柔性屏与京东方的屏完全是两种技术体系，无论是产线建设成本还是原材料成本，都不具有可比性。

据了解，京东方的柔性AMOLED，其实也是从玻璃基板清洗开始，不过清洗的不是显示屏的基板，而是制程周转用的玻璃载板。目前三星和京东方用的这块玻璃载板也是康宁在提供。玻璃载板清洗干净后，再在上面旋涂一层可剥离层的溶液，固化后得到平整的基膜，这层基膜会在柔性AMOLED面板制作完成后，利用激光照射的热效应给去除掉。然后是在可剥离层上旋涂PI液，固化后就能得到柔性AMOLED的真正实体基材——从这些工序看，跟传统LCD工艺非常类似。

而柔宇的全柔性屏基板生产过程中没有使用玻璃基板，而是柔性薄膜基板上一层一层的高分子聚合物“涂压”而成。

一个是玻璃，一个是薄膜，完全是两种材料，因此不难理解，为何京东方的屏动辄就要上千亿的巨额投资，而柔宇的全柔性屏只要110亿就可以开始量产。

柔宇科技董事长兼CEO刘自鸿

那么，问题来了：一直以来柔宇对外宣传的应用中，除了手机外，在奢侈品包上装全柔性屏、汽车中控等似乎也并非刚需，全柔性屏真的那么必要么？

答案是肯定的——当然必要！

或许你会认为全柔性屏在运动时尚、汽车、航空领域并不是硬需求，那么在这里我们可以讲三个绝对的“刚需”。

首先是飞机。全柔性屏除了“可弯”是其重大卖点外，轻薄也是一个非常重要的特征——就拿一张薄薄的7.8寸可折叠膜来说，屏幕加上周围的芯片才2克左右。大家算算，一架300座位的客机，每个座位后面一个屏幕，这就等于每天扛着四五百公斤的重量在天上飞。如果把这四五百公斤的重量减下来，一年能省多少飞机油钱？

估计大家都没算过。但是空客公司算过：一架飞机一年如果能把屏幕的重量降到5%或10%，一年就能节省100万美元的油钱。而且这还仅仅只是一架飞机，对整个航空业来说，如果每架飞机一年都能省下上百万美元，那么十年、二十年呢？因此这绝对是个巨大的、刚需市场。

再说说汽车——毫无疑问汽车是事故频发的行业。大家是否还记得十年前互联网创业最高潮那阵，有些传媒公司就把主意打到了出租车后座上。但是后来出了些问题，例如在发生事故时，坐在后面的乘客就可能被破碎的屏幕玻璃扎伤，即便没有破碎，一个急刹车乘客撞在前面屏幕上也很危险。但如果屏幕是一层膜，情况当然就会好很多！

再说一个场景：舞台、演出领域。

由于全柔性屏重量轻、颜色艳丽，演员一个人可以拿起几十片全柔性屏，里面的内容可以通过无线的方式同步，很多全柔性屏拼接在一起的时候——导演的思路完全被打开了。

据刘自鸿透露，这其实已经不是一个“设想”，去年人民大会堂的建国七十周年文艺晚会上，舞台上有数千面全柔性屏，就是柔宇的，包括这两年的央视春节晚会也都有。它可以让演员动态的应用屏幕，拼接出想要的任何内容，随时更换。

这个以前的屏幕当然做不到，你看到哪个演员能搬个玻璃屏还一边跑一边一边跳的？这要是不小心掉地上不是得碎一地了么？

当然，还有一个最大的2C的场景就是折叠屏手机。

折叠屏手机就相当于随身带了一个小ipad。我们近距离看了柔宇第一代折叠手机，拿在手上，确实很惊艳。

关键的问题是，它能让你的屏幕瞬间变大一倍！

未来如果配上个折叠键盘，移动办公几乎是分分钟的事——记者、作家，找个湖边的咖啡馆，点上杯饮料，随时随地可以开始写故事，多方便。关键是，全柔性屏的功耗相对于传统LCD来说更低，平均能节省功耗25%—40%。

也正是由于这些特性，全柔性屏其实已经在2B领域里被广泛接受，例如智能交通、文娱传媒、智能家居、运动时尚、办公教育等等，目前柔宇已经与全球500余家企业客户共同合作，包括国际知名品牌如路易威登Louis Vuitton、空中客车Airbus、Cleer、中国移动、李宁、丰田、广汽、PSA、罗格朗Legrand、泸州老窖(000568,股吧)、中兴手机等等。

而随着越来越多创新产品应用和场景的开发，也意味着，全柔性显示技术未来的空间愈加不可限量！

听杨姐说：

深圳之行结束了。最深的感触就是，任何新技术在最开始的时候都可能饱受质疑。

今天的刘自鸿其实有点像当年到处推销网商时候的马云——今天也有很多人在用将信将疑的目光看着柔宇和全柔性屏技术。

但即便如此，如果你跟刘自鸿交流过就会发现，他对于创业和显示事业其实仍保持着一种“科学家”的情怀。

当有记者问他是否担心技术创新会被别人的新技术替代的时候，他把当年在斯坦福上学时教授讲给他的一个故事也讲给了在场媒体：

当年他的教授被认为是芯片设计工具EDA团队里最好的一位。这位教授在UC伯克利读博士的时候，曾经研究用锗做半导体的集成电路。硅和锗同属一族，锗理论上也能做晶体管。因此，这位教授花了6年时间就研究锗，看它能不能成为晶体管的材料。然而直到他博士毕业的时候才证明“锗是不行的，硅才是最好的选择”。

但这并没有影响该教授后来成为很牛的人——尽管锗不是最佳的材料，但由于他证明了这一点，因而让其他人避免了在这条路上浪费更多时间和资源，实际上他为大家去探了路，并告诉大家不要再走这条路。

“这就是他的价值，你说他的研究课题算成功还是失败？这个问题很值得思考，这就是我觉得创新里面要有包容的一个很重要的原因。”刘自鸿在接受媒体采访时表示：“此外，柔宇没有历史包袱，因此当你选择技术路线的时候，就可以从事一条完全没有人走过的技术路线，只有这一条可能是你有可能生存的机会！”

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