“限塑令”倒逼塑料企业转型升级

　　随着我国禁塑工作全面实施，每年国内生物降解聚酯 PBAT 需求量有望突破 1000万~1500 万吨。有关专家认为，循环经济是塑料行业未来的发展方向。

　　“‘限塑令’的实施为塑料用品生产企业带来了新的机遇!”重庆市晟世新材料有限公司法人刘星言表示。近日，该公司与重庆长寿经开区签约，投资化工新材料项目，达产后年销售收入超百亿元。该项目拥有产能为 24 万吨/年 PBAT 生产装置，不仅产量将成为全国乃至世界第一并拥有明显的规模优势，填补了生物降解材料在西南地区的空白。

　　数据显示，随着我国禁塑工作全面实施，每年国内生物降解聚酯 PBAT 需求量有望突破 1000万~1500 万吨。

　　近年来，随处可见的塑料产品令环境污染越来越严重，今年6月国家推出“限塑令”：年底将全面禁止生产、销售部分塑料制品，推广绿色塑料制品、探索新业态，并规范塑料废弃物回收、处置，专项处理塑料垃圾。

　　据了解，率先禁止使用的包括不可降解塑料袋、酒店内的一次性塑料用品、一次性塑料餐具、吸管和快递包装禁止使用不可降解的塑料制品等。这些渗透了大众生活方方面面的日用品一旦被禁，将如何影响我们的生活，塑料制品生产企业将面临怎样的挑战，令人关注。

　　可降解材料“火”了

　　来自《科学》的一项新研究显示，未来全球的塑料排放量可能达到 5300 万吨，这是联合国标准（800 万吨）的 6.6 倍。

　　一份最新的统计数据显示:目前全球每年仅一次性塑料制品就达1.2亿吨,其中只有10%被回收利用,另外约12%被焚烧,超过70%被丢弃到土壤、空气和海洋中。中国土壤中仅每年残留的农膜就高达35万吨，残膜率42%。

　　随着经济的发展，环境治理已经上升至国家发展的顶层，作为环境污染重要源头的废塑料行业，已经到了不转型不行的地步。

　　更加令人担忧的是，在新冠疫情影响下，塑料污染的治理变得难上加难。根据中国疫情期间的数据，今年2月我国每天生产的一次性口罩就达到了 1.16 亿个，这是疫情前医疗口罩产量的 12 倍。医疗塑料垃圾的产出也随之上升——在今年的疫情峰值期间，武汉的医疗系统每天都能产出240 多吨的一次性塑料医疗垃圾。

　　根据商业分析网站 BusinessWire 的报告，疫情期间全球塑料包装市场规模估值从 2019 年的 9092 亿美元增长到 2021 年的 10126 亿美元。

　　为了尽快处理数量过多的塑料医疗垃圾，疫情期间出现了一些废塑料处理的不当方式，如移动式焚烧、直接填埋或就地焚烧等。然而，根据世界自然基金会 2020 年的报告，即便只有 1% 的口罩经过不当处理，都可能产生质量高达 30 ~ 40 吨的塑料垃圾。

　　随着环境污染的日益严重，年底全面禁用塑料吸管的规定，是我国对塑料污染打出的又一计重拳。其中，对于外卖领域的“减塑”，也有明确指标要求：到2025年，地级以上城市餐饮外卖领域不可降解一次性塑料餐具消耗强度下降30%。

　　“在国家政策之下，不可降解和绿色环保已经是塑料产业发展的重要方向了。”重庆市塑料行业协会秘书长刘汉龙认为。

　　据华安证券统计，截至2020年7月，已有36家公司在建或拟建可降解塑料项目，新增产能合计440.5万吨。

　　转型面临挑战

　　可降解塑料材料在原材料企业受到追捧，但是在中下游企业却面临困难。

　　“聚乳酸太贵了，成本是我们现在生产的3倍。”大连市鲅鱼圈区专门生产环保塑料垃圾袋的张佳坦言，对于她们这样的小型民营企业来说，可降解材料的成本是最难解决的事情。

　　张佳所经营的塑料生产厂开办于2018年，目前像她这样的民营塑料企业正在不断增长。企查查数据显示，目前我国与塑料制品相关的在业、存续企业一共有283万家。其中2019年注册量最多，达56.6万家，同比增长25.5%。

　　企业数量虽多，但存在着集中度不高的问题，尤其在塑料产业日常用品方面分散着大量的中小型民营企业，它们在可降解转型的路上面临多重困境。目前塑料制品细分化严重，市场竞争激烈。张佳告诉记者，他们塑料厂的利润率基本都在10%以下，在淡季甚至会低到5%。“我的机器是30万元的，我现在光是赚回机器成本就得很长时间。”张佳说。

　　除了市场本身竞争激烈，加工企业转型面临成本困境外，市场的接受度也将成为新的考验。“可降解原材料成本增加，塑料袋的价格也会涨到2～3倍，我们如果卖这个，也不一定有人买啊。”张佳说。

　　为此，生产企业也纷纷探寻各自产品的差异化之路，譬如：用于新能源汽车的车用改性材料的开发；用于3D打印的轻质高强材料的开发；用于包装的高阻燃可回收的膜级材料的开发等。

　　新技术应用受重视

　　“塑料制品行业走过了‘有没有’‘好不好’的阶段，现在正在向‘强不强’的阶段发展。”中国塑料产业大会中国轻工业联合会执行秘书长郭永新如是说。

　　郭永新表示，可降解材料的推广一定给原料体系、价格体系、产品体系带来影响。目前，中国塑料产业实现高质量发展的路依旧是依靠自主创新、智能制造、国际化布局、品牌运营四个方向。

　　长期以来，低残值废塑料的再生环保处理一直是全行业的痛点和缺失点，随着废塑料热解油化技术的持续研发和技术突破，找到了一条新的处理途径。今年，包括中石化、SABIC等国内外石化巨头对该项技术的关注度空前提高，国内外一些环保科技企业也取得了实质性的技术突破，废塑料热解油化的大型清洁生产装备即将实现工业化生产，正迎来爆发期。

　　“循环经济是我们塑料行业未来的发展方向。不仅仅是塑料产业本身，法律对塑料生产相关标准与运行机制、政府对塑料回收利用的相关措施、企业的创新能力、社会对可降解塑料的接受度，都将成为塑料产业新的挑战。”刘汉光说。（工人日报-中工网记者 李国 实习生 武江民）

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