扛鼎中国工程机械的徐工“最强大脑”

　　参展展位面积8878平方米，120台套主机产品、65套零部件及非实物产品……在备受行业瞩目的2020上海宝马展上，中国工程机械最强企业——徐工，铁臂擎天，再展大国重器风范，不仅提振了全球客户、全价值链对徐工产品的信心，也再次向世界展示了徐工强大的技术创新实力和世界级企业的独有魅力。

　　作为“老字号”国有企业，徐工始终将企业发展与祖国命运紧密相连，深耕主业，重视创新，只为向祖国贡献一个世界级徐工。从传统单一兵工、农用设备到“神州第一挖”、“世界第一吊”，从一家名不见经传的地方企业到全球研发体系的成功搭建，从白手起家、筚路蓝缕到问鼎全球第四，跻身世界第一阵营……徐工用实力一次次刷新纪录。

　　这熠熠星光里，这灼灼其华中，是每一位徐工人“对党忠诚，为国争光”的执著坚守，是每一位徐工人心无旁骛、百折不挠的创新突破，是每一位徐工人敢于担当、追求卓越的“一根筋”无悔付出。聚是一团火，散是满天星，他们就是扛鼎中国工程机械的“最强大脑”。

　　无惧困难，勇攀工程机械技术高峰

　　“创新是企业核心竞争力的源泉，很多核心技术是求不到、买不来的。当前特别要抓好创新驱动，而创新驱动主要还是靠我们自主发展。”习总书记视察徐工时的殷殷嘱托始终响彻耳畔。

　　为了摆脱对进口核心零部件的依赖，提升中国工程机械的核心竞争力，降低元件的配套成本及周期，徐工的“最强大脑”为自主创新核心技术的拥有和壮大卧薪尝胆、不断前行，并在攻克传动、液压以及智能化控制元件和关键技术上交出“优质答卷”，绘制出一副波澜壮阔的中国核心零部件自主研发、砥砺前行的奋进画卷。

　　坚持自主创新的徐工一直致力于解决“最后10%”技术难题，并在直指高端传动零部件开发，其中难度最高的就是全自动变速箱的研发。“事实上，早在上世纪90年代，欧美厂家就推出了全自动变速箱系列化产品。”国内高端工程机械全自动变速箱产品整车性能和动力系统升级被国外供应商牢牢控制。面对这种局面，担当重任的徐工“最强大脑”们选择埋头追赶。

　　2019年初，6吨装载机全自动变速箱在台架和整车试验过程中相继出现了箱内异响问题。他们从细节入手，提出了107条潜在的问题点。经过3个月的紧张测试，他们终于确认问题的根源，解决了异响问题，提前完成项目开发任务。项目申请发明专利12件，其中国际专利2件，总结出全自动变速箱开发涉及的机械、液压、控制、制造、工艺、测试验证等方面的标准及规范30多项。

　　如今，对标国际标杆产品，全自动变速箱的控制功能和换挡平顺性均已达到国际先水平。他们将继续升级全自动变速箱，逐步将8挡变速箱产品推向市场，实现全自动变速箱产品的平台化、模块化和系列化。2020年初，由徐工自主研发的4挡全自动变速箱已经实现批量生产和装机，8挡全自动变速箱样机也已下线，未来，徐工主机产品有望实现“中国芯”愿望……

　　潜心研发，矢志打造新门类产品

　　众所周知，自主开发全新门类产品，技术难度大，失败风险高。但在徐工，就是有这样一群“最强大脑”们，他们始终坚守并乐此不疲，不断攻克新产品板块并成功产业化。此次展会，他们更是带来了具有全球最大扭矩的XTC180双轮铣槽机和国内最大型号的XMZ200多功能钻机。

　　高端装备，如果你没有，别人就不卖给你；就是卖给你也是高价、超高价，甚至还有条件。2015年前，号称桩工机械皇冠上明珠的地连墙高端装备——双轮铣槽机就是如此，一台车动辄就要五千多万，全国仅有12台，卡住了先进工法在国内的推广之路。2014年，徐工这群年轻的“最强大脑”们瞄上了这个产品，自主创新、矢志研发七年，成功攻克所有关键技术和核心零部件，形成最全产品型谱并全部实现产业化，成为国内行业的领头羊，打破了国外垄断，连续两年国内市场占有率第一，让国内施工企业都能用上双轮铣，2019年还斩获中国机械工业科学技术奖一等奖。

　　成功的果实固然甜美，但过程的曲折和艰辛更让他们回味无穷。2017年10月，具有自主知识产权的铣轮驱动单元使用寿命差距较大，故障率很高。接到市场反馈，他们迅速开始攻关，集合相关领域的徐工技术专家，一个半月内连开近10场技术攻关会，优化传动原理，简化加工工艺，降低装配难度，经过深入全面地分析与反复模拟，二代驱动单元破茧而出，使用寿命达到了1600小时以上。徐工人的认真刻苦、积极响应和良好的改善效果让客户更加相信了徐工的实力。

　　他们，只是徐工研发大军中的一个排、一个班，始终以用户需求为导向，以技术升级为己任，坚持自主创新，开发新门类、打造新板块。

　　堪当重任，为提升应急救援贡献徐工力量

　　诞生于抗日烽火中的徐工，血脉里流淌着生生不息的红色基因。这注定它始终将自身发展与国家繁荣、民族振兴紧密相连，在深耕工程机械主业的同时，始终不忘“徐工，让世界更美好”的责任与担当。

　　为突破应急救援装备技术瓶颈，筑牢我国公共安全防线，徐工与13家高校及科研院所潜心合作，四年多来，共计研发出10款应急救援及消防装备。今年9月，首批4款前往青海格尔木，正式开启市场化应用的新征程。它们的成功研发，无不折射出了徐工心系民族命运、心系国家发展、心系人民福祉的责任与担当，也向行业展示了徐工超强的研发实力和科研尖兵扎根徐工，燃烧青春、燃烧激情、铸就大国重器的决心和信心。

　　正是这份沉甸甸的使命感，让他们在困难面前始终选择前进的姿态。为了深入了解抢险救援工况以及武警战士在救援过程中的困难和实际需求，他们广泛联系内外部的调研渠道，并前往四川汶川地震遗址、四川南坝武警演习基地、成都武警部队、绵阳支队进行实地调研。

　　“应急救援装备的功能当然越多越好，然而，复合功能的实现绝非多种功能的简单叠加，必须解决相互干扰的难题。”为了实现这一点，他们无数次日夜兼程头脑风暴、反复推敲，优化设计方案，最终为应急救援装备赋予轮履互换、快速切换、挖掘、起吊、切割等9大功能作业于一体。

　　相信在未来应急救援中，这批由产学研优势力量协同打造的应急救援及消防装备必能发挥强大实力，与“最美逆行者”并肩战斗，保护人民生命财产安全，筑牢我国公共安全防线。

　　绿色智造，引爆行业可持续发展蝶变

　　生态兴则文明兴。节能环保是时代发展的必然趋势，是功在千秋的一项事业。作为中国工程机械的领军者，徐工也把引领绿色发展视为己任，勇扛节能环保的大旗，并在节约资源、降低能耗、防控大气污染等方面走出了一条独具特色的绿色发展之路。

　　这不得不提到徐工的“再制造”技术。以盾构机再制造为例，一台盾构机有32根推进油缸，全部更换需要64万元。而通过“再制造”技术，将废旧油缸清洗、拆解、检测、专业修复及装配，使其性能不低于原型新品，甚至超过原型新品，使用再制造油缸成本可以节约50%以上。可以说，“再制造”技术不仅节约成本，还有效缓解资源短缺、能源匮乏，减少大量失效、报废产品对环境的危害等诸多难题。2015-2019年，徐工累计再制造汽车起重机1400余台，再制造核心零部件11000余件，实现再制造产值达32亿元，通过再制造节约电能1110万度，节约钢材15万吨，减少二氧化碳排放26.6万吨。

　　令人欣喜的是，在再制造技术的研究过程中，徐工还成功开发了热喷涂、激光熔覆、堆焊、镀膜等一系列绿色表面修复技术和熔盐超声复合清洗、电解质等离子清洗等绿色清洗技术。

　　此外，徐工面向城市道路、建筑施工现场与堆场等扬尘源，开展喷雾抑尘机理及低噪远距离风送射雾关键技术研究，开发出了具有徐工自主技术特征的3款高效能雾炮，作业油耗降低11%~24%，噪声降低7~8dB(A)，项目组还将继续研究针对PM2.5颗粒物以及复杂天气条件下的除尘、抑尘技术，从而有效改善大气环境质量，降低因粉尘引发疾病的发病率。

　　多年来，徐工始终致力于打造具有自主知识产权的名牌产品，依靠技术创新，在竞争激烈的工程机械行业实现快速发展。如今，徐工的技术自主创新之路，正走得步稳蹄疾。相信，在“最强大脑”们的坚守下，以技术创新驱动产业发展的徐工，必将为行业和国家带来更大的惊喜。

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